Как успехи? Не собрали еще?

Твин баттари конечно зажал опыт, но в этом видео видно как он переделал корпус https://youtu.be/9q5v4sdx-Sc
Под низ изоляционный материал, потом металл, если разгледеть, то и шины видно как соединил, доп изоляцию он на них не делал
Видимо изначально вы не все детали уточнили, но я пальцы скрестил и наблюдаю)))

Не начнут=) они наоборот разбирают готовые ввб и продают элементы типа новые,  и собирать киты , еще и качественно - крайне маловероятно..

Да очень хороший подход, но маленький тираж-высокая стоимость.... Поэтому у нас все лепят на коленке! А так в целом под каждый тип элемента сделал проэкт, отлил корпуса, клеммы. Я думаю здесь вопрос связей и доступности производства в данном регионе. Но опять же сразу на массовоть не выйдешь, поэтому сейчас как я вижу у ребят цель создать рабочую схему, затестить, а потом уже работать над модернизацией конструкции. Я думаю так каждый начинает, собрал кое как, проверил, а потом уже допиливает (имею в виду любую вещь)

https://pushevs.com/2018/01/29/2018-nis … eal-specs/
Японцы молодцы, конечно. Почему они удвоили количество пакетов в одном модуле? Да потому что убедились за годы массовой эксплуатации, что перестраховались в плане запаса объема и механической прочности. Но это не означает, что запас по объему не должен быть. Хочу обратить внимание, что всю нагрузку по "сжатию" модулей берут на себя гильзы под шпильки + пластиковые ребра жесткости в оригинальных модулях. Пакеты не обжимаются силой! они слегка прижимаются друг к другу вогнутой частью крышек (чтобы не болтались) и не более того. К тому же металл крышек достаточно гибкий для того чтобы сминаться в пределах впуклости - на случай раздутия пакетов. Помните нашумевшие взрывы смартфонов Note? До половины всех случаев связывают со слишком плотной упаковкой батареи в корпусе телефона. С тех пор обязательно в смартфонах оставляют место, а крепят батарею не за счет сжатия, а за счет выступов или клея.
Обратите внимание на оригинальные модули. В них пакеты крепятся за счет перфорации по краю + клей по всей длине передней и задней кромки. Клей их крепит нежно и прочно к пластиковым элементам жесткости.
А все что я вижу в обсуждаемых сборках в плане креплений - это "сжать посильнее шпильками" и "придавить крышками". Исключение, пожалуй, только при применении ПВХ-лотков. Но тут другая проблема - пластик плохо отводит тепло вбок. Точнее не отводит. А ведь теплоотвод возможен только по бокам.
Кто в Москве или МО имеет доступ к обсуждаемым пакетам, оригинальным модулям и 3D принтеру? Основная фишка, чтобы наладить производство и сделать его коммерческим - воссоздать передок модуля 1:1. Максимально не удлиняя сам модуль. А он будет немного длиннее и скорее всего от задних шпилек придется отказаться. Но заднюю часть можно сделать немного по-другому и остаться в габаритах корпуса в целом. Достаточно будет силовой адаптер выкроить из листа железа лазером. Тем же лазером кроить шины под клеммы, заготовки корпусов. Самое сложное - гнуть и клеить.
Клеить можно намертво. И да - пофиг на ремонтнопригодность отдельно взятого модуля. Не нужно это! Если модули промеряны предварительно, то самое страшное - изредка потерять один модуль на несколько перепакованных батарей. Никто не снимает батарею, чтобы что-то "подкрутить". А если и снимают - меняют модуль целиком, не спасая отдельные пакеты.
Общая идея - не жертвуя безопасностью и с минимальными переделками сохранить почти весь оригинальный крепеж + 100% проводки и панель из шин. Клиент берет наши модули, пару механических адаптеров для крепежа. И все! Остальной процесс перепаковки ничем не будет отличаться от замены оригинала на оригинал.
Половина всех Лифов, бегающих сейчас по России, будут нашими клиентами в ближайшие 5 лет.

Это же заводской модуль лифа ?))

Химия изменилась, в ZE1 LiNMC

Похоже вы не держали в руках пакеты LG и пакеты от  лифа, это кардинально разные элементы, как по своему конструктиву  так и по габаритам, никакая пара адаптеров тут не поможет, нужно переделывать все полностью и пытаться запихать 192 пакета.  Клиентам, не имеющим работы с литием, я б вообще запретил лазить в ВВБ батарею, не говоря уж о переупаковке.

Что касается  конструкции переупаковки - я б начал с того что обрезал пластины + и - покороче, скручивал это все тонкими винтами с самофиксирующимися гайками (пластиковые втулочки внутри), таким образом снизится рычаг на контакты и риск их отломить и/или замкнуть в процессе эксплуатации.  В оригинальной конструкции шевроле болт (там стоят аналогичные пакеты) в качестве уплотнителя используется материал похожий на пенку от гидрокостюма (типа неопрена) , этот материал похоже проводит тепло и при этом прижимает пакеты без лишнего давления. Нужно искать что-то похожее, иначе получим нарушение технологии, отсутствие теплоотвода и ускоренную деградацию.
Металлические рамки, как сделал украинец в переупаковке - хорошее решение если  их правильно изготовить, исключить контакт с пакетами острой частью кромок, покрыть изоляционным материалом. Переупаковка это сложная работа, с кучей нюансов,  гемморой я бы сказал, а не готовый кит для переделки.

Имхо. максимум что могут сделать китайцы - готовые повербанки для установки в багажник, т.е. коробки напряжением 400в и емкостью 12-15 квтч, и то большой вопрос нужно ли им это, ведь проще продать отдельные аккумуляторы. При всем этом, что будет внутри - никто не узнает пока не купит.

Он их отрезал? на видео непонятно, там как-то кусками нарезано

Я уже об этом говорил. В первом проекте он резал ребра. Вероятно, столкнувшись с проблемой провисания, во втором проекте скорее всего не резал. В превью к видео просматривается другая компановка элементов.

Ну тогда тему переупаковки на LG можно закрывать смело)) Значит 192 штуки нормально в  корпус не влазят а 96 штук  - перегрузка элементов по току.